نمایش ها:0 نویسنده:ویرایشگر سایت زمان انتشار: 2026-10-12 اصل و نسب:سایت
در مهر زنی فلزی با حجم بالا، کمال مهندسی موفقیت را حکم می کند. نظارت های جزئی باعث ایجاد گلوگاه های شدید در تولید می شود. خرابی ابزار با 100000 ضربه در ساعت، حاشیه ها را از بین می برد، به پرس ها آسیب می رساند و زنجیره های تامین را متوقف می کند. پر کردن شکاف بین مدل‌های CAD نظری و واقعیت‌های مطبوعاتی فیزیکی یک چالش همیشگی در سطح فروشگاه است. تصمیم گیرندگان باید ارزیابی کنند که آیا طراحی قالب پیشرونده پیشنهادی نیروهای دینامیکی، عملیات همزمان، تغذیه مداوم نوار فلزی و نگهداری طولانی مدت را قبل از برش فولاد در نظر می گیرد یا خیر. این چک لیست یک چارچوب دقیق برای ارزیابی پیشنهادات ابزار ارائه می دهد. با ممیزی طرح‌بندی نوار، توالی ایستگاه، انتخاب مواد و یکپارچه‌سازی حسگر، تیم‌های مهندسی می‌توانند دوام را تأیید کنند. شما می توانید شرکای تولیدی را انتخاب کنید که قادر به ارائه میلیون ها چرخه بی عیب و نقص بدون توقف غیرمنتظره باشند.
طرح بندی نوار سودآوری را دیکته می کند: بهینه سازی استفاده از مواد و دقت پیشرفت از قبل از هزینه های ضایعات بیش از حد جلوگیری می کند و پایداری مداوم نوار را در سراسر قالب تضمین می کند.
اجرای همزمان غیرقابل مذاکره است: عملیات متوالی باید طوری مهندسی شود که برش و تشکیل نیروها را به طور همزمان در یک حرکت متوازن کند و از سایش ناهموار قالب و انحراف فشار جلوگیری کند.
یکپارچه‌سازی سنسور فاجعه را کاهش می‌دهد: اجراهای با حجم بالا به حسگرهای یکپارچه داخلی برای تشخیص تغذیه نادرست و جلوگیری از کشش راز نیاز دارند تا از ابزار در برابر خود تخریبی محافظت کنند.
قابلیت دسترسی به تعمیر و نگهداری، زمان کار را تعریف می‌کند: یک طراحی قالب پیشرفته پیشرفته از درج‌های مدولار و با تغییر سریع برای اجزای با سایش بالا استفاده می‌کند و زمان از کار افتادگی را در طول تیز کردن معمول به شدت کاهش می‌دهد.
فهرست مطالب
طرح نوار پایه و اساس هر عملیات مهر زنی را تشکیل می دهد. ارزیابی بر به حداکثر رساندن استفاده از مواد در حالی که استحکام شبکه حامل کافی برای تغذیه نوار فلزی پیوسته را با دقت حفظ می کند، متمرکز است. یک چیدمان معیوب کل دوره تولید را به خطر می اندازد و باعث مشکلات تغذیه و بی ثباتی ابعادی می شود.
مواد خام نشان دهنده بزرگترین هزینه جاری در مهر زنی است. مهندسان گام و عرض بهینه را برای به حداقل رساندن ضایعات اسکلت بدون تضعیف حامل محاسبه می کنند. ارزیابی استراتژی‌های تودرتو در برابر هزینه موجودی کویل گسترده‌تر به ریاضیات سخت نیاز دارد. طرح‌بندی‌های دو ردیفه یا پروفیل‌های به هم پیوسته به‌شدت ضایعات را هنگام مهر زدن قطعات فلزی پیچیده با حجم بالا کاهش می‌دهند. شما باید الزامات جهت دانه را تجزیه و تحلیل کنید. شکل دهی در عرض دانه از ترک خوردن در فولادهای با استحکام بالا جلوگیری می کند، حتی اگر به معنای قربانی کردن چند درصد از استفاده از مواد باشد. چیدمان باید صرفه جویی در مواد را در مقابل محدودیت های فیزیکی فلز متعادل کند.
انتخاب نوع حامل مناسب به هندسه قطعه بستگی دارد. حامل‌های مرکزی پایداری را برای قطعات متقارن فراهم می‌کنند و امکان جریان یکنواخت مواد را فراهم می‌کنند. حامل های تک لبه یا دو لبه امکان شکل دهی تهاجمی جانبی و سوراخ کردن بادامک را فراهم می کنند. طراحی صحیح بالابرها، نوار را در طول پیشرفت کاملاً تراز نگه می دارد. این کار از چسباندن، اعوجاج یا تغذیه مرباها جلوگیری می کند. بالابرهای دارای فنر یا نیتروژن باید نیروی کافی به سمت بالا را برای پاک کردن ماتریس قالب بدون ایجاد لرزش نوار ایجاد کنند. اگر نوار در طول چرخه تغذیه پرش کند، پین های خلبان اهداف خود را از دست خواهند داد و باعث تغذیه نادرست می شود.
گام پیشروی مسافت دقیق حرکت مواد را در طول هر چرخه فشار تعیین می کند. محاسبه این بعد مستلزم فاکتورگیری در اندازه فیزیکی قسمت خالی، عرض شبکه اتصال و فاصله بین ایستگاه ها است. اگر زمین خیلی تنگ باشد، وب تحت تنش پاره می شود. اگر خیلی شل باشد، ضایعات مواد سر به فلک می کشد. سوراخ های خلبان باید در همان ایستگاه اول پانچ شوند. این سوراخ‌ها در ایستگاه‌های بعدی با پین‌های خلبانی با دماغه گلوله‌ای درگیر می‌شوند تا قبل از تماس پانچ‌های برش، نوار را به تراز کامل بکشند. اندازه‌گیری صحیح سوراخ‌های پیلوت تضمین می‌کند که نوار می‌تواند دقیقاً بدون اعوجاج لبه‌های سوراخ قرار گیرد.
مهندسی طرح به گونه‌ای که به حداقل بالابر نواری نیاز داشته باشد، سرعت پرس سریع‌تر را ممکن می‌سازد. بالا بردن بیش از حد، پرس را مجبور می‌کند تا با ضربه‌ای طولانی‌تر کار کند، و کارایی ضربات در دقیقه را محدود می‌کند. تأیید کنید که دای استروک فاصله بخشی را بدون سفر بیش از حد دارد. سفت نگه داشتن پیشروی، حداکثر کارایی را تضمین می کند و سایش یاتاقان های پرس را کاهش می دهد. شما همچنین باید برای کشش وب حساب کنید. هنگام ترسیم یا شکل‌دهی ویژگی‌های عمیق، تار حامل باید بدون پارگی خم شود و کشیده شود. گنجاندن حلقه های انبساط در طراحی حامل این کشش مواد را جذب می کند و فاصله کلی گام را ثابت نگه می دارد.
هر ایستگاه در یک دای پیشرو بدون به خطر انداختن یکپارچگی نوار، عملیات خود را انجام می دهد. قطعات فلزی پیچیده برای حفظ دقت ابعادی نیاز به همگام سازی بی عیب و نقص دارند.
عملیات تناژ سنگین را در طول قالب توزیع کنید. این از بارگذاری خارج از مرکز روی رام پرس جلوگیری می کند. بارگذاری خارج از مرکز باعث انحراف قوچ می شود که منجر به سایش زودرس قالب و ضخامت ناهموار قطعه می شود. استفاده از طول های منگنه متحرک ضربه اولیه ضربه را کاهش می دهد. پانچ های پله ای با کسری از ضخامت مواد، نویز صوتی را به حداقل می رساند و از یاتاقان های پرس در برابر میخ های تناژ بزرگ محافظت می کند. هنگامی که چندین مشت به طور همزمان به مواد برخورد می کند، نیروی ضربه ای می تواند به قاب پرس آسیب برساند. تکان دادن طول پانچ فقط به اندازه چند هزارم اینچ، این نیرو را به افزایش های قابل کنترل تجزیه می کند.
فولادهای با مقاومت بالا دارای حافظه مواد قابل توجهی هستند. ارزیابی طراحی برای ایستگاه های خمش بیش از حد یا عملیات سکه ای، این کشش طبیعی را خنثی می کند. بررسی داده‌های تحلیل المان محدود، استراتژی‌های جبران بازگشت فنری را قبل از برش فولاد تأیید می‌کند. تکیه بر آزمون و خطا در مرحله آزمایش، راه اندازی تولید را به تاخیر می اندازد. شما باید ایستگاه های شکل دهی را با بلوک های بادامک قابل تنظیم یا درج های قابل شیم طراحی کنید. این به سازندگان ابزار اجازه می دهد تا زاویه بیش از حد خم شدن را در کف پرس بدون بیرون کشیدن کل ابزار از دستگاه تنظیم کنند.
صفحه استریپر مواد را روی بلوک قالب صاف نگه می دارد در حالی که پانچ ها جمع می شوند. بدون یک صفحه استریپر مقاوم، مواد با منگنه‌ها بلند می‌شوند و تار حامل را از بین می‌برند و باعث گیر کردن عظیم می‌شوند. مهندسان باید بر اساس کل محیط برش و استحکام برشی مواد، نیروی برش دقیق مورد نیاز را محاسبه کنند. فنرهای سیم پیچ سنگین یا سیلندرهای گاز نیتروژن خود حاوی این نیرو را تامین می کنند. فنرهای نیتروژن ردپای فشرده تری را ارائه می دهند و در تماس اولیه نیروی کامل را ارائه می دهند و آنها را برای مواد با مقاومت بالا برتری می دهند. صفحه استریپر همچنین به عنوان یک راهنمای ثانویه برای منگنه های سوراخ کننده باریک عمل می کند و از انحراف و ضربه خوردن آنها تحت بارهای جانبی سنگین جلوگیری می کند.
از زوایای کشش و فاصله کافی در حفره های قالب اطمینان حاصل کنید. این امر ریزش قراضه قابل اعتماد را تسهیل می کند. احتباس ضایعات، که به عنوان کشش راب شناخته می شود، زمانی اتفاق می افتد که ضایعات به پانچ بچسبد و به داخل قالب جمع شود. این ابزار را در ضربه بعدی از بین می برد.
برای شکستن مکش لایه روغن، زوایای برشی را روی صفحه پانچ های سوراخ کننده قرار دهید.
پین‌های اجکتور فنری را در مرکز پانچ‌ها نصب کنید تا راب را به سمت پایین فشار دهید.
از دکمه های قالب دهان زنگی استفاده کنید که کمی در زیر زمین برش پهن می شوند تا از انباشته شدن راب ها جلوگیری شود.
انفجارهای هوای هدفمند را که با ضربه پرس زمان بندی شده اند، ادغام کنید تا ضایعات از ناحیه برش خارج شوند.
سیستم های خلاء را در زیر کفش دای اعمال کنید تا به طور فعال راب های سبک وزن را به سمت پایین لوله ضایعاتی بکشید.
تولید با حجم بالا به مواد ابزاری نیاز دارد که در برابر سایش، سوزش و خستگی مقاومت کنند. هزینه اولیه مواد درجه یک، فواصل طولانی مدت نگهداری را جبران می کند.
مشخص کردن کاربید تنگستن برای پانچ‌های با ضربه بالا در اجراهای با حجم بسیار بالا الزامی است. کاربید مقاومت در برابر سایش فوق العاده ای را ارائه می دهد، اما فاقد چقرمگی برای مقابله با انحراف جانبی شدید است. انتخاب فولادهای ابزار مناسب بر اساس چقرمگی، طول عمر ابزار را تضمین می کند. شما باید مواد ابزار را با حالت خرابی خاص آن ایستگاه مطابقت دهید. اگر پانچ در حال تراشه است، به سختی بیشتری نیاز دارد. اگر به سرعت لبه خود را از دست می دهد، به مقاومت سایش بیشتری نیاز دارد.
مواد ابزار | ویژگی های اولیه | کاربرد ایده آل در قالب های پیشرونده |
|---|---|---|
فولاد ابزار D2 | کربن بالا، کروم بالا. مقاومت در برابر سایش خوب | ایستگاه های خالی کردن و شکل دهی استاندارد برای حجم های متوسط. |
فولاد پرسرعت M2 | چقرمگی عالی و تعادل سایش. | ضربه های مشت در معرض ضربه زیاد و نیروهای جانبی متوسط. |
CPM-10V | متالورژی پودر. مقاومت در برابر سایش شدید | ماتریس های برش با سایش بالا که مواد ساینده را مهر و موم می کنند. |
کاربید تنگستن | حداکثر سختی. شکننده تحت بارهای جانبی. | منگنه های مستقیم سوراخ کننده و خالی با حجم بسیار بالا. |
ارزیابی پوشش های رسوب بخار فیزیکی اصطکاک را کاهش می دهد. پوشش هایی مانند TiN، TiCN و TiAlN هنگام مهر زنی فولاد ضد زنگ یا آلومینیوم بسیار موثر هستند. این فلزات به طور طبیعی تمایل به جوش سرد به فولاد ابزار لخت دارند، فرآیندی که به نام گالینگ معروف است. تأیید مشخصات عملیات حرارتی تضمین می کند که چقرمگی هسته در کنار سختی سطح حفظ می شود. پانچ با سطح سخت اما هسته شکننده تحت سرعت تولید خرد می شود. عملیات برودتی پس از چرخه خاموشی و تمپر اولیه، ریزساختار فولاد را تثبیت می کند. این از تغییرات ابعادی در اجزای ابزار در طول زمان جلوگیری می کند و عمر خستگی کلی را افزایش می دهد.
کار با سرعت بالا بدون نظارت مستمر خطرات عملیاتی را به همراه دارد. این طرح باید به طور طبیعی از فناوری حسگر استفاده کند تا بلافاصله پس از تشخیص یک ناهنجاری، فشار را متوقف کند.
ادغام سنسورهای مجاورت یا اپتیک لیزری تأیید می کند که نوار فلزی پیوسته به گام دقیق میکرو میلی متری پیشرفت کرده است. استفاده از پین‌های پایلوت با حسگرهای داخلی تشخیص می‌دهد که آیا نوار قبل از بسته شدن قالب ناهماهنگ است. اگر پین خلبان نتواند به طور کامل وارد سوراخ خلبان شود، سنسور سیگنال خطا را به کنترل پرس می فرستد. این باعث توقف اضطراری در عرض میلی ثانیه می شود و از شکستن قسمت های نیمه تشکیل شده توسط قالب جلوگیری می کند.
ادغام ده‌ها حسگر در یک ابزار نیازمند یک استراتژی سیم‌کشی دقیق و برنامه‌ریزی شده است. سیم‌های شل آویزان از روی کفش ناگزیر با متحرک شدن قطعات جدا می‌شوند یا توسط ضایعات فلزی له می‌شوند. مهندسان باید کانال‌های اختصاصی را طراحی کنند که مستقیماً در کفش‌های قالب قرار می‌گیرند تا کابل‌های حسگر را با خیال راحت هدایت کنند. ادغام تمام اتصالات حسگر در یک جعبه اتصال مهر و موم شده سنگین که در کنار ابزار نصب شده است، فرآیند راه اندازی را ساده می کند. هنگامی که ابزار در پرس بارگذاری می شود، اپراتور فقط باید یک کابل ناف چند پین را برای اتصال ابزار با سیستم کنترل پرس متصل کند. این خطاهای سیم کشی را از بین می برد و زمان تعویض را به شدت کاهش می دهد.
طراحی حسگرهای نوری یا صوتی تایید می کند که قطعه نهایی با موفقیت از حامل جدا شده است. یک قسمت باقی مانده در بلوک قالب باعث آسیب شدید در سکته مغزی بعدی می شود. نظارت بر لوله های ضایعات از پشتیبان گیری جلوگیری می کند. اگر راب ها در لوله انباشته شوند، در نهایت ماتریس قالب را خرد می کنند و مشت های سوراخ کننده را می شکنند. مانیتورهای تناژ پیزوالکتریک نصب شده در قاب پرس، نیروی هر ضربه را ردیابی می کنند. اگر یک مشت بشکند یا یک راب بکشد، علامت تناژ فورا تغییر می کند. مانیتور این انحراف را تشخیص می دهد و فشار را قبل از چرخه بعدی متوقف می کند.
هر ابزاری در نهایت نیاز به تیز کردن و تعمیر و نگهداری معمول دارد. این طرح باید به سازندگان ابزار اجازه دهد تا قالب را به سرعت بدون برداشتن کل کفش از روی پرس سرویس کنند.
ارزیابی استفاده از بلوک های قالب تقسیم شده و درج های پانچ به تیم های تعمیر و نگهداری اجازه می دهد تا قطعات فرسوده را در عرض چند دقیقه تعویض کنند. حصول اطمینان از کلید یا رولپلاک بودن درج ها، هم ترازی تکرارپذیر و بی خطا را تضمین می کند. سازندگان ابزار نباید نیازی به نشان‌دادن یا تراز دستی اجزای برش در طول تعویض میان‌کار داشته باشند. طراحی مدولار یک تعمیر چند ساعته را به یک پیت استاپ سریع تبدیل می کند.
تراز بین کفش های قالب بالا و پایین کاملاً به پین ها و بوش های راهنما بستگی دارد. برای عملیات با سرعت بالا، بوش های استاندارد برنز جامد اصطکاک و گرمای زیادی ایجاد می کنند که منجر به انبساط و اتصال حرارتی می شود. مشخص کردن پین های راهنمای بلبرینگ از پیش بارگذاری شده این مشکل را برطرف می کند. سیستم های بلبرینگ هم ترازی با فاصله صفر را فراهم می کنند و اطمینان حاصل می کنند که پانچ ها به طور کامل در مرکز هر ضربه وارد ماتریس قالب می شوند. این تراز محکم هنگام کار با مواد نازکی که به فاصله های برش بسیار محکم نیاز دارند، بسیار مهم است. مهندسان همچنین باید طول پین صحیح را مشخص کنند تا قبل از تماس هر ضربه ای با مواد، پین های راهنما به طور کامل در بوش ها درگیر شوند.
تأیید اینکه طراحی شامل طول عمر تیز کردن کافی در تمام اجزای برش است، طول عمر کل را افزایش می دهد. استاندارد کردن صفحات شیم به تکنسین ها اجازه می دهد تا به راحتی ارتفاع پانچ و قالب را پس از سنگ زنی تعمیر و نگهداری بازیابی کنند. هنگامی که یک پانچ به اندازه چند هزارم اینچ زمین می‌شود، یک شیم مربوطه باید پشت آن قرار گیرد تا عمق شکل‌دهی دقیق حفظ شود. صفحه استریپر را با پنجره های قابل جابجایی طراحی کنید. این به سازندگان ابزار دسترسی مستقیم به منگنه‌های سوراخ‌کننده بدون نیاز به باز کردن کل مجموعه استریپر سنگین از روی کفش را می‌دهد.
انتخاب شریک ابزارسازی نیازمند نگاهی فراتر از فایل CAD است. شما باید فرآیندهای اعتبار سنجی، دقت مهندسی و قابلیت های ساخت آنها را ارزیابی کنید.
نیاز به شبیه‌سازی‌های سینماتیکی و تشکیل مطالعات امکان‌سنجی نشان می‌دهد که طراحی قبل از ساخت در یک محیط مجازی کار می‌کند. تجزیه و تحلیل عناصر محدود نازک شدن، پارگی و بازگشت فنری مواد را پیش بینی می کند. فروشندگان ابزار که شبیه سازی را نادیده می گیرند به روش های آزمون و خطا قدیمی متکی هستند. این منجر به حلقه‌های آزمایشی بی‌پایان، تاریخ‌های تحویل از دست رفته و ابزارهایی می‌شود که هرگز با سرعت ذکر شده اجرا نمی‌شوند. تقاضا برای مشاهده گزارش های شبیه سازی برای پیچیده ترین ایستگاه های شکل دهی. به دنبال درصد نازک شدنی باشید که بیش از حد ایمن مواد باشد.
اعتبار سنجی منطق فروشنده ضروری است. آیا آنها به طور عینی تجزیه و تحلیل کردند که آیا هندسه و حجم قطعه یک تنظیم پیش رونده را توجیه می کند؟ گاهی اوقات یک قالب انتقال، کنترل ابعادی بهتری را برای ویژگی‌های عمیقی که باید زودتر از نوار جدا شوند، ارائه می‌کند. یک شریک با صلاحیت فرآیند صحیح را بر اساس فیزیک و حجم تولید توصیه می کند. آنها محدودیت های تناژ معکوس پرس های خاص شما را محاسبه می کنند تا مطمئن شوند که ابزار به تجهیزات شما آسیب نمی رساند.
بررسی قابلیت‌های پرس داخلی فروشنده برای آزمایش‌های قالب تحت سرعت تولید واقعی الزامی است. آهسته آهسته دویدن با پرس، نیروهای دینامیکی، تولید گرما و دینامیک ریزش ضایعات یک دویدن 100 ضربه در دقیقه را تکرار نمی کند. ایجاد پروتکل‌های سختگیرانه FAI، از جمله الزامات شاخص قابلیت فرآیند، تضمین می‌کند که ابزار به طور مداوم قطعاتی را در محدوده تحمل تولید می‌کند. فروشنده باید یک نوار پیوسته از حداقل چند هزار قطعه را بدون توقف اجرا کند تا ثابت کند دینامیک ریزش ضایعات و تغذیه پایدار است.
برای شناسایی نقاط شکست احتمالی قبل از برش فولاد، پیشنهادات ابزار فعلی خود را در برابر این چک لیست چیدمان و ادغام حسگر بررسی کنید.
شبیه سازی های سینماتیکی و گزارش های FEA را از فروشندگان ابزار خود درخواست کنید تا جبران خسارت فنری و امکان شکل گیری را تأیید کنید.
الزامات یکپارچه‌سازی حسگر را در تمام قالب‌های آتی با حجم بالا استاندارد کنید تا از دارایی‌های مطبوعاتی خود در برابر تصادفات فاجعه‌بار محافظت کنید.
استراتژی‌های درج مدولار را برای قطعات با سایش بالا اجرا کنید تا زمان خرابی تعمیر و نگهداری در کف پرس را کاهش دهید.
پاسخ: زمان های استاندارد از 8 تا 16 هفته متغیر است. جدول زمانی دقیق به شدت به پیچیدگی قطعه، تعداد ایستگاه ها و ادغام حسگرهای درون قالب بستگی دارد. مراحل آزمایشی پیشرفته، از جمله شبیه‌سازی‌های تولید با سرعت کامل و تنظیمات FAI، زمان‌بندی را گسترش می‌دهند اما قابلیت اطمینان طولانی‌مدت را در سطح فروشگاه تضمین می‌کنند.
الف: قالب های پیشرونده با تغذیه سیم پیچ با سرعت بالا و پیوسته قطعات پیچیده مسطح یا با شکل متوسط انجام می شود. قالب های انتقال برای کشش عمیق یا قطعاتی که باید زودتر از نوار جدا شوند مورد نیاز است. این به قطعه اجازه می دهد تا بین ایستگاه های مستقل بدون محدودیت شبکه حامل پیوسته حرکت کند.
A: معیارهای صنعت معمولاً 70٪ تا 85٪ استفاده از مواد را هدف قرار می دهند. استراتژی‌های تودرتوی قطعات به شدت بر این معیار تأثیر می‌گذارند. در حالی که استفاده بیشتر از ضایعات مواد خام را کاهش می دهد، مهندسان باید اطمینان حاصل کنند که تار اسکلت باقی مانده استحکام کافی را برای تغذیه دقیق از طریق پرس بدون اعوجاج یا کمانش تحت کشش حفظ می کند.
پاسخ: مهندسان از ایستگاه‌های خمش بیش از حد، عملیات سکه‌سازی و شبیه‌سازی FEA برای پیش‌بینی و خنثی کردن کشش طبیعی فلزات با مقاومت بالا استفاده می‌کنند. با خم کردن عمدی مواد کمی از زاویه هدف، فلز بلافاصله پس از خروج از ایستگاه شکل‌دهی به تحمل ابعادی دقیق مورد نیاز شل می‌شود.
پاسخ: شایع ترین علل شکست عبارتند از کشیدن حلزون، تغذیه نادرست مواد، تهوع و شکست خستگی. نیروهای برش نامتعادل باعث انحراف شدید فشار می شود. اگر در مرحله مهندسی اولیه به درستی کاهش نیابد، این منجر به شکستن ضربه، ماتریس های قالب آسیب دیده و سایش بیش از حد یاتاقان های پرس می شود.
A: سنسورهای خلبان و مانیتورهای پرتاب به طور مداوم موقعیت نوار و خروجی قطعه را دنبال می کنند. اگر تغذیه نادرست اتفاق بیفتد یا قطعه ای خارج نشود، حسگرها با کنترل پرس ارتباط برقرار می کنند تا در عرض میلی ثانیه یک توقف اضطراری ایجاد کنند. این کار رام را قبل از بسته شدن روی یک مانع متوقف می کند و از خراب شدن ابزار جلوگیری می کند.
